У нас дешево,
потому что мы
производители!
8 800 3333 890
БЕСПЛАТНЫЙ ЗВОНОК ПО РОССИИ
Москваглавный офис продаж:

+7 (495) 221-38-69

Санкт-Петербург - представительство:

+7 (812) 957-08-62

Мебельный щит и алгоритм его создания

Мебельный щит и алгоритм его создания

Наборные клееные щиты из массива дуба, сосны, бука или ясеня являются на сегодняшний день наиболее востребованным исходным материалом для производства мебели, изготовления лестниц и выполнения декоративно-отделочных работ.

Самая распространенная продукция из щита — это мебельный декор, лестничные ступени, спинки кроватей, филенчатые двери, столешницынапольные покрытия и отделочные интерьерные панели. Последние часто используются при создании интерьеров дорогих ресторанов, клубов и кабинетов.

Изготавливая мебельные щиты на заказ, производитель обычно пользуется специальным оборудованием и линиями, ориентированными на выполнение различных технологических операций.

Если заключить весь техпроцесс производства щита в одно предложение, то получится буквально следующее — из хорошо просушенных пиломатериалов изготавливаются ламели, которые в свою очередь скрепляются друг с другом по ширине и длине, будучи впоследствии отформатированы по размеру.

Мебельный щит обладает не только безупречными декоративными свойствами, но и способен играть роль регулятора влажности в помещении. Он не токсичен, гигиеничен и долговечен. Если сравнивать мебельный щитовой модуль с не менее популярной плитой ДСП, то он окажется более прочным, надежным и экологически безвредным. Влажность стандартного изделия обычно составляет 8%. Размеры щита варьируются и могут достигать до 40 мм в толщину, 1,2 м в ширину и 4,5 м в длину.

Технологические этапы изготовления каждого изделия включают множество разнообразных операций. Сначала следует процесс сушки обрезной доски. Данный этап позволяет устранить напряжения внутри пиломатериала и обеспечить достижение определенного значения влажности древесины. Для этих целей применяется сушильная камера конвекционного типа, управление которой производится автоматически. После этого, заготовки калибруются, параллельно проходя проверку на наличие дефектов.

Далее с помощью двустороннего рейсмуса (с установленным на нем блоком дисковых пил) заготовка распускается на ламели равной ширины. Вышеозначенный станок обеспечивает выполнение одновременно четырех операций в один проход. То есть формируется база для последующей обработки, заготовка простругивается с обеих сторон, после чего производится роспуск исходника на ламели.

Следующим этапом шествует торцовка ламелей в размер и изъятие дефектных участков. Линия так называемой оптимизации ламелей имеет до сотни программ раскроя. На следующей линии производится торцевое сращивание ламелей в длину, то есть на торцах заготовок вырезается зубчатый шип, который впоследствии покрывается клеевым раствором и выполняет функции дополнительного крепежа. После этого ламели калибруют и набирают в щит, сращивая уже по ширине. Завершающим этапом следует обработка щита на форматно-раскроечном оборудовании, его калибровка и шлифование.


Возврат к списку


Наша продукция